一汽铸造有限公司（以下简称一汽铸锻）车间里，一批采用镁合金压铸的汽车电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等产品正在加紧试制、装配试验。相比传统铝合金部件，这些“身轻如燕”的零件不仅能为整车减重，成本还可降低5%—10%。

作为深耕镁合金领域数十年的行业先行者，一汽铸锻正以技术突破为矛、产品创新为盾，在汽车轻量化赛道上全速前进，让镁合金成为企业打造第二增长曲线的核心驱动力，一系列“轻量化明星产品”更将陆续搭载在红旗及解放系列主力车型上，为整车减重降本注入硬核“镁”力。

深耕积淀，筑牢镁合金技术根基

一汽铸锻与镁合金的结缘始于上世纪90年代，彼时便率先实现镁合金方向盘批量生产，成为国内较早布局镁合金汽车应用的企业。

此后数十年间，企业持续深耕，陆续开发发动机罩盖、链条室罩盖等多款镁合金产品并实现批产，积累了丰厚的技术底蕴与产业化经验。

面对绿色低碳发展浪潮与新能源汽车轻量化的核心需求，一汽铸锻精准锚定发展方向，将镁合金产业定为企业“转型突破、跃迁发展”的核心抓手，聚焦电驱壳体、一体化车身结构件等高端核心产品研发，围绕高性能低成本材料技术、“设计—工艺—模具”三位一体的铸造工艺技术构建核心竞争力，让技术积淀转化为创新发展的强劲动能。

近三年来，一汽铸锻已完成6种新型高性能镁合金材料产出。其中，自研耐热镁合金材料的高温蠕变应变及力学性能达到行业先进水平。在产品层面，企业与红旗、解放合作开发的镁合金系列产品进展顺利，产品均实现减重超30%，为整车轻量化注入强劲支撑。

更值得关注的是，一汽铸锻与中汽新能合作实现量产的镁合金电池端板，成功实现镁合金电池产品领域“零的突破”。依托超级工厂10000T压铸机开发的镁合金后地板，目前已进入样件调试阶段；企业还掌握了镁合金半固态注射技术，填补了相关技术空白，展现出持续创新的技术活力。

全链布局，打造轻量化解决方案

在推进技术突破的同时，一汽铸锻持续完善产业布局。企业已实现方向盘骨架、中控台副板与支架等镁合金产品批量生产，并与红旗、解放等整车企业紧密联动，开展电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等核心部件联合研发，推动镁合金应用从“单点突破”走向“系统集成”。

一体化超级工厂的建设进一步提速了产业化进程。“从提交材料到拿到《规划许可证》，过程非常顺利！”说起一体化超级工厂建设历程，一汽铸锻负责人杨泽坤仍记忆犹新。

2023年，企业规划建设一体化超级工厂时，遇到工厂地面标高过高的难题，长春汽车经济技术开发区（以下简称汽开区）招商五局、规资分局、建设局多方联动，现场勘查，加速推动《规划许可证》办理；同年12月，在多部门联动下，工厂顺利办理开工手续，汽开区建设局、街道办事处、应急局等部门还全程介入监管，确保项目“零障碍”推进。

“一体化铝合金后地板产品实现74件（零件）集成一件，减重16%，刚度提升10%，对整车轻量化、性能提升和少工序化起到有力支撑。同时我们已经完成镁合金一体化后地板样件开发，它在现有铝合金基础上再实现减重约30%。”杨泽坤说。

如今，一体化超级工厂已能生产出全球最大的一体化铝合金、镁合金后地板部件，其应用的自研免热处理合金、超大集成一体化产品设计、超大模具设计与制造等技术，均达到行业领先水平。

面向“十五五”，锚定世界一流目标

“多亏汽开区科技、工信部门的‘手把手’指导，我们不仅成功申报省级企业技术中心，还获得强力的研发资金支持！”一汽铸锻负责人杨泽坤的感慨，道出了政企协同的实效。

近年来，汽开区以精准服务助力企业加速前行。针对企业发展需求，每年组织多场专题现场政策对接会，精准匹配国家、省市政策资源，直接推荐一汽铸锻成功申报4个重点项目，间接协调省市项目13项，为技术突破筑牢资金后盾。

不仅如此，汽开区还全程服务护航，为企业营造良好的创新生态。2025年10月，汽开区更明确表态支持一汽铸锻在一体化压铸、镁合金等战略产品领域实现技术突破，加快推动产业化进程。

一汽铸造有限公司（以下简称一汽铸锻）车间里，一批采用镁合金压铸的汽车电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等产品正在加紧试制、装配试验。相比传统铝合金部件，这些“身轻如燕”的零件不仅能为整车减重，成本还可降低5%—10%。

作为深耕镁合金领域数十年的行业先行者，一汽铸锻正以技术突破为矛、产品创新为盾，在汽车轻量化赛道上全速前进，让镁合金成为企业打造第二增长曲线的核心驱动力，一系列“轻量化明星产品”更将陆续搭载在红旗及解放系列主力车型上，为整车减重降本注入硬核“镁”力。

深耕积淀，筑牢镁合金技术根基

一汽铸锻与镁合金的结缘始于上世纪90年代，彼时便率先实现镁合金方向盘批量生产，成为国内较早布局镁合金汽车应用的企业。

此后数十年间，企业持续深耕，陆续开发发动机罩盖、链条室罩盖等多款镁合金产品并实现批产，积累了丰厚的技术底蕴与产业化经验。

面对绿色低碳发展浪潮与新能源汽车轻量化的核心需求，一汽铸锻精准锚定发展方向，将镁合金产业定为企业“转型突破、跃迁发展”的核心抓手，聚焦电驱壳体、一体化车身结构件等高端核心产品研发，围绕高性能低成本材料技术、“设计—工艺—模具”三位一体的铸造工艺技术构建核心竞争力，让技术积淀转化为创新发展的强劲动能。

近三年来，一汽铸锻已完成6种新型高性能镁合金材料产出。其中，自研耐热镁合金材料的高温蠕变应变及力学性能达到行业先进水平。在产品层面，企业与红旗、解放合作开发的镁合金系列产品进展顺利，产品均实现减重超30%，为整车轻量化注入强劲支撑。

更值得关注的是，一汽铸锻与中汽新能合作实现量产的镁合金电池端板，成功实现镁合金电池产品领域“零的突破”。依托超级工厂10000T压铸机开发的镁合金后地板，目前已进入样件调试阶段；企业还掌握了镁合金半固态注射技术，填补了相关技术空白，展现出持续创新的技术活力。

全链布局，打造轻量化解决方案

在推进技术突破的同时，一汽铸锻持续完善产业布局。企业已实现方向盘骨架、中控台副板与支架等镁合金产品批量生产，并与红旗、解放等整车企业紧密联动，开展电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等核心部件联合研发，推动镁合金应用从“单点突破”走向“系统集成”。

一体化超级工厂的建设进一步提速了产业化进程。“从提交材料到拿到《规划许可证》，过程非常顺利！”说起一体化超级工厂建设历程，一汽铸锻负责人杨泽坤仍记忆犹新。

2023年，企业规划建设一体化超级工厂时，遇到工厂地面标高过高的难题，长春汽车经济技术开发区（以下简称汽开区）招商五局、规资分局、建设局多方联动，现场勘查，加速推动《规划许可证》办理；同年12月，在多部门联动下，工厂顺利办理开工手续，汽开区建设局、街道办事处、应急局等部门还全程介入监管，确保项目“零障碍”推进。

“一体化铝合金后地板产品实现74件（零件）集成一件，减重16%，刚度提升10%，对整车轻量化、性能提升和少工序化起到有力支撑。同时我们已经完成镁合金一体化后地板样件开发，它在现有铝合金基础上再实现减重约30%。”杨泽坤说。

如今，一体化超级工厂已能生产出全球最大的一体化铝合金、镁合金后地板部件，其应用的自研免热处理合金、超大集成一体化产品设计、超大模具设计与制造等技术，均达到行业领先水平。

面向“十五五”，锚定世界一流目标

“多亏汽开区科技、工信部门的‘手把手’指导，我们不仅成功申报省级企业技术中心，还获得强力的研发资金支持！”一汽铸锻负责人杨泽坤的感慨，道出了政企协同的实效。

近年来，汽开区以精准服务助力企业加速前行。针对企业发展需求，每年组织多场专题现场政策对接会，精准匹配国家、省市政策资源，直接推荐一汽铸锻成功申报4个重点项目，间接协调省市项目13项，为技术突破筑牢资金后盾。

不仅如此，汽开区还全程服务护航，为企业营造良好的创新生态。2025年10月，汽开区更明确表态支持一汽铸锻在一体化压铸、镁合金等战略产品领域实现技术突破，加快推动产业化进程。

一汽铸造有限公司（以下简称一汽铸锻）车间里，一批采用镁合金压铸的汽车电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等产品正在加紧试制、装配试验。相比传统铝合金部件，这些“身轻如燕”的零件不仅能为整车减重，成本还可降低5%—10%。

作为深耕镁合金领域数十年的行业先行者，一汽铸锻正以技术突破为矛、产品创新为盾，在汽车轻量化赛道上全速前进，让镁合金成为企业打造第二增长曲线的核心驱动力，一系列“轻量化明星产品”更将陆续搭载在红旗及解放系列主力车型上，为整车减重降本注入硬核“镁”力。

深耕积淀，筑牢镁合金技术根基

一汽铸锻与镁合金的结缘始于上世纪90年代，彼时便率先实现镁合金方向盘批量生产，成为国内较早布局镁合金汽车应用的企业。

此后数十年间，企业持续深耕，陆续开发发动机罩盖、链条室罩盖等多款镁合金产品并实现批产，积累了丰厚的技术底蕴与产业化经验。

面对绿色低碳发展浪潮与新能源汽车轻量化的核心需求，一汽铸锻精准锚定发展方向，将镁合金产业定为企业“转型突破、跃迁发展”的核心抓手，聚焦电驱壳体、一体化车身结构件等高端核心产品研发，围绕高性能低成本材料技术、“设计—工艺—模具”三位一体的铸造工艺技术构建核心竞争力，让技术积淀转化为创新发展的强劲动能。

近三年来，一汽铸锻已完成6种新型高性能镁合金材料产出。其中，自研耐热镁合金材料的高温蠕变应变及力学性能达到行业先进水平。在产品层面，企业与红旗、解放合作开发的镁合金系列产品进展顺利，产品均实现减重超30%，为整车轻量化注入强劲支撑。

更值得关注的是，一汽铸锻与中汽新能合作实现量产的镁合金电池端板，成功实现镁合金电池产品领域“零的突破”。依托超级工厂10000T压铸机开发的镁合金后地板，目前已进入样件调试阶段；企业还掌握了镁合金半固态注射技术，填补了相关技术空白，展现出持续创新的技术活力。

全链布局，打造轻量化解决方案

在推进技术突破的同时，一汽铸锻持续完善产业布局。企业已实现方向盘骨架、中控台副板与支架等镁合金产品批量生产，并与红旗、解放等整车企业紧密联动，开展电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等核心部件联合研发，推动镁合金应用从“单点突破”走向“系统集成”。

一体化超级工厂的建设进一步提速了产业化进程。“从提交材料到拿到《规划许可证》，过程非常顺利！”说起一体化超级工厂建设历程，一汽铸锻负责人杨泽坤仍记忆犹新。

2023年，企业规划建设一体化超级工厂时，遇到工厂地面标高过高的难题，长春汽车经济技术开发区（以下简称汽开区）招商五局、规资分局、建设局多方联动，现场勘查，加速推动《规划许可证》办理；同年12月，在多部门联动下，工厂顺利办理开工手续，汽开区建设局、街道办事处、应急局等部门还全程介入监管，确保项目“零障碍”推进。

“一体化铝合金后地板产品实现74件（零件）集成一件，减重16%，刚度提升10%，对整车轻量化、性能提升和少工序化起到有力支撑。同时我们已经完成镁合金一体化后地板样件开发，它在现有铝合金基础上再实现减重约30%。”杨泽坤说。

如今，一体化超级工厂已能生产出全球最大的一体化铝合金、镁合金后地板部件，其应用的自研免热处理合金、超大集成一体化产品设计、超大模具设计与制造等技术，均达到行业领先水平。

面向“十五五”，锚定世界一流目标

“多亏汽开区科技、工信部门的‘手把手’指导，我们不仅成功申报省级企业技术中心，还获得强力的研发资金支持！”一汽铸锻负责人杨泽坤的感慨，道出了政企协同的实效。

近年来，汽开区以精准服务助力企业加速前行。针对企业发展需求，每年组织多场专题现场政策对接会，精准匹配国家、省市政策资源，直接推荐一汽铸锻成功申报4个重点项目，间接协调省市项目13项，为技术突破筑牢资金后盾。

不仅如此，汽开区还全程服务护航，为企业营造良好的创新生态。2025年10月，汽开区更明确表态支持一汽铸锻在一体化压铸、镁合金等战略产品领域实现技术突破，加快推动产业化进程。

一汽铸造有限公司（以下简称一汽铸锻）车间里，一批采用镁合金压铸的汽车电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等产品正在加紧试制、装配试验。相比传统铝合金部件，这些“身轻如燕”的零件不仅能为整车减重，成本还可降低5%—10%。

作为深耕镁合金领域数十年的行业先行者，一汽铸锻正以技术突破为矛、产品创新为盾，在汽车轻量化赛道上全速前进，让镁合金成为企业打造第二增长曲线的核心驱动力，一系列“轻量化明星产品”更将陆续搭载在红旗及解放系列主力车型上，为整车减重降本注入硬核“镁”力。

深耕积淀，筑牢镁合金技术根基

一汽铸锻与镁合金的结缘始于上世纪90年代，彼时便率先实现镁合金方向盘批量生产，成为国内较早布局镁合金汽车应用的企业。

此后数十年间，企业持续深耕，陆续开发发动机罩盖、链条室罩盖等多款镁合金产品并实现批产，积累了丰厚的技术底蕴与产业化经验。

面对绿色低碳发展浪潮与新能源汽车轻量化的核心需求，一汽铸锻精准锚定发展方向，将镁合金产业定为企业“转型突破、跃迁发展”的核心抓手，聚焦电驱壳体、一体化车身结构件等高端核心产品研发，围绕高性能低成本材料技术、“设计—工艺—模具”三位一体的铸造工艺技术构建核心竞争力，让技术积淀转化为创新发展的强劲动能。

近三年来，一汽铸锻已完成6种新型高性能镁合金材料产出。其中，自研耐热镁合金材料的高温蠕变应变及力学性能达到行业先进水平。在产品层面，企业与红旗、解放合作开发的镁合金系列产品进展顺利，产品均实现减重超30%，为整车轻量化注入强劲支撑。

更值得关注的是，一汽铸锻与中汽新能合作实现量产的镁合金电池端板，成功实现镁合金电池产品领域“零的突破”。依托超级工厂10000T压铸机开发的镁合金后地板，目前已进入样件调试阶段；企业还掌握了镁合金半固态注射技术，填补了相关技术空白，展现出持续创新的技术活力。

全链布局，打造轻量化解决方案

在推进技术突破的同时，一汽铸锻持续完善产业布局。企业已实现方向盘骨架、中控台副板与支架等镁合金产品批量生产，并与红旗、解放等整车企业紧密联动，开展电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等核心部件联合研发，推动镁合金应用从“单点突破”走向“系统集成”。

一体化超级工厂的建设进一步提速了产业化进程。“从提交材料到拿到《规划许可证》，过程非常顺利！”说起一体化超级工厂建设历程，一汽铸锻负责人杨泽坤仍记忆犹新。

2023年，企业规划建设一体化超级工厂时，遇到工厂地面标高过高的难题，长春汽车经济技术开发区（以下简称汽开区）招商五局、规资分局、建设局多方联动，现场勘查，加速推动《规划许可证》办理；同年12月，在多部门联动下，工厂顺利办理开工手续，汽开区建设局、街道办事处、应急局等部门还全程介入监管，确保项目“零障碍”推进。

“一体化铝合金后地板产品实现74件（零件）集成一件，减重16%，刚度提升10%，对整车轻量化、性能提升和少工序化起到有力支撑。同时我们已经完成镁合金一体化后地板样件开发，它在现有铝合金基础上再实现减重约30%。”杨泽坤说。

如今，一体化超级工厂已能生产出全球最大的一体化铝合金、镁合金后地板部件，其应用的自研免热处理合金、超大集成一体化产品设计、超大模具设计与制造等技术，均达到行业领先水平。

面向“十五五”，锚定世界一流目标

“多亏汽开区科技、工信部门的‘手把手’指导，我们不仅成功申报省级企业技术中心，还获得强力的研发资金支持！”一汽铸锻负责人杨泽坤的感慨，道出了政企协同的实效。

近年来，汽开区以精准服务助力企业加速前行。针对企业发展需求，每年组织多场专题现场政策对接会，精准匹配国家、省市政策资源，直接推荐一汽铸锻成功申报4个重点项目，间接协调省市项目13项，为技术突破筑牢资金后盾。

不仅如此，汽开区还全程服务护航，为企业营造良好的创新生态。2025年10月，汽开区更明确表态支持一汽铸锻在一体化压铸、镁合金等战略产品领域实现技术突破，加快推动产业化进程。

一汽铸造有限公司（以下简称一汽铸锻）车间里，一批采用镁合金压铸的汽车电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等产品正在加紧试制、装配试验。相比传统铝合金部件，这些“身轻如燕”的零件不仅能为整车减重，成本还可降低5%—10%。

作为深耕镁合金领域数十年的行业先行者，一汽铸锻正以技术突破为矛、产品创新为盾，在汽车轻量化赛道上全速前进，让镁合金成为企业打造第二增长曲线的核心驱动力，一系列“轻量化明星产品”更将陆续搭载在红旗及解放系列主力车型上，为整车减重降本注入硬核“镁”力。

深耕积淀，筑牢镁合金技术根基

一汽铸锻与镁合金的结缘始于上世纪90年代，彼时便率先实现镁合金方向盘批量生产，成为国内较早布局镁合金汽车应用的企业。

此后数十年间，企业持续深耕，陆续开发发动机罩盖、链条室罩盖等多款镁合金产品并实现批产，积累了丰厚的技术底蕴与产业化经验。

面对绿色低碳发展浪潮与新能源汽车轻量化的核心需求，一汽铸锻精准锚定发展方向，将镁合金产业定为企业“转型突破、跃迁发展”的核心抓手，聚焦电驱壳体、一体化车身结构件等高端核心产品研发，围绕高性能低成本材料技术、“设计—工艺—模具”三位一体的铸造工艺技术构建核心竞争力，让技术积淀转化为创新发展的强劲动能。

近三年来，一汽铸锻已完成6种新型高性能镁合金材料产出。其中，自研耐热镁合金材料的高温蠕变应变及力学性能达到行业先进水平。在产品层面，企业与红旗、解放合作开发的镁合金系列产品进展顺利，产品均实现减重超30%，为整车轻量化注入强劲支撑。

更值得关注的是，一汽铸锻与中汽新能合作实现量产的镁合金电池端板，成功实现镁合金电池产品领域“零的突破”。依托超级工厂10000T压铸机开发的镁合金后地板，目前已进入样件调试阶段；企业还掌握了镁合金半固态注射技术，填补了相关技术空白，展现出持续创新的技术活力。

全链布局，打造轻量化解决方案

在推进技术突破的同时，一汽铸锻持续完善产业布局。企业已实现方向盘骨架、中控台副板与支架等镁合金产品批量生产，并与红旗、解放等整车企业紧密联动，开展电驱壳、飞轮壳及变速箱壳等核心部件联合研发，推动镁合金应用从“单点突破”走向“系统集成”。

一体化超级工厂的建设进一步提速了产业化进程。“从提交材料到拿到《规划许可证》，过程非常顺利！”说起一体化超级工厂建设历程，一汽铸锻负责人杨泽坤仍记忆犹新。

2023年，企业规划建设一体化超级工厂时，遇到工厂地面标高过高的难题，长春汽车经济技术开发区（以下简称汽开区）招商五局、规资分局、建设局多方联动，现场勘查，加速推动《规划许可证》办理；同年12月，在多部门联动下，工厂顺利办理开工手续，汽开区建设局、街道办事处、应急局等部门还全程介入监管，确保项目“零障碍”推进。

“一体化铝合金后地板产品实现74件（零件）集成一件，减重16%，刚度提升10%，对整车轻量化、性能提升和少工序化起到有力支撑。同时我们已经完成镁合金一体化后地板样件开发，它在现有铝合金基础上再实现减重约30%。”杨泽坤说。

如今，一体化超级工厂已能生产出全球最大的一体化铝合金、镁合金后地板部件，其应用的自研免热处理合金、超大集成一体化产品设计、超大模具设计与制造等技术，均达到行业领先水平。

面向“十五五”，锚定世界一流目标

“多亏汽开区科技、工信部门的‘手把手’指导，我们不仅成功申报省级企业技术中心，还获得强力的研发资金支持！”一汽铸锻负责人杨泽坤的感慨，道出了政企协同的实效。

近年来，汽开区以精准服务助力企业加速前行。针对企业发展需求，每年组织多场专题现场政策对接会，精准匹配国家、省市政策资源，直接推荐一汽铸锻成功申报4个重点项目，间接协调省市项目13项，为技术突破筑牢资金后盾。

不仅如此，汽开区还全程服务护航，为企业营造良好的创新生态。2025年10月，汽开区更明确表态支持一汽铸锻在一体化压铸、镁合金等战略产品领域实现技术突破，加快推动产业化进程。